2025 양자강 델타 직물 산업 벨트에 위치한 중간 직물 염색 및 인쇄 기업은 면-리양양 양 혼합 직물의 염색을 전문화합니다.일일 직물 가공 용량은 약 80톤이며, 그 제품에는 작업용 의류 직물과 가정 직물 직물이 포함되어 있으며 연간 생산 가치는 1.2억 위안을 초과합니다.
기업의 염색 과정에서 염색 목욕 pH 값을 조정하고 섬유 청소 및 불순 제거를 지원하기 위해 소다 (수산화 나트기기기기وم)가 필요합니다.이전에는 오랫동안 플레이크 코스틱 소다를 사용했지만 생산 능력이 증가함에 따라 원래의 과정은 점차적으로 개발을 제한하는 일련의 문제를 노출했습니다.플레이크 코스틱 소다는 연속 가열 (60-70 ℃) 및 혼합 조조완전히 용해하기 위해 2 시간 이상 혼합 플플레이크 코스틱 소다에 혼합하는 것을 필요로하는 느린 용해율을 가지고 있으며 “를 형성하는 경향이 있습니다.클러스터”불균등한 염료 목욕 농도로 이어집니다.이것은 기업이 분해되지 않은 입자를 제거하기 위해 추가 여과단계를 추가하도록 강요했으며, 단일 배치 염색 프로세스를 30-40분 연장하고 생산 목표를 달성하기 위해 하루에 2시간의 추가 작업 시간이 필요했습니다.또한, 플레이크 코스틱 소다는 수동으로 분열, 무게 및 공급이 필요하며, 가방당 ±100g의 무게 오류가 있습니다.공급 중에 생성되는 먼지는 장비 표면에 접착하여 실제 효과적인 이용률은 85%에 불과합니다.통계에 따르면 매달 약 1.2 톤의 직물은 불정확한 측정으로 인한 염료 목욕 pH 변동으로 인해 재가공 및 조정이 필요하며, 직접적인 손실이 30,000 위안을 초과하고 약 0.8 톤의 소다 원료를 폐기합니다.또한, 플레이크 코스틱 소다를 분열할 때 대량의 먼지가 생산되며, 워크워워워크 먼지 농도는 종종 1.5mg/m³를 초과합니다.노동자들은 무거운 가스마스크를 입고 작동해야 하지만 피부 화상 및 호흡기 자극과 같은 안전 위험은 여전히 계속됩니다.혼합 혼혼합 혼혼합 혼혼혼합 혼혼혼합 혼혼혼합 혼혼합 혼혼혼합 혼혼합 혼혼혼합 혼혼혼합 혼합 혼혼혼혼합이러한 문제는 더 적합한 소다 형태의 솔루션에 대한 긴급한 필요성을 만들었습니다.
2024년 초, 기업은 99%의 순수성 입자 소다를 도입하기 위해 소다 공급 업체와 협력하여 공정 적응, 장비 수정 및 운영 표준화를 통해 구현을 촉진했습니다.입자 유동성 소다는 좋은 유동성과 큰 특정 표면 면적을 자랑하므로 공급 업체의 기술 팀은 용해 물 온도를 45-50℃로 조정하고 기업의 염료 목욕 매개 변수를 기반으로 800r/min에서 600r/min으로 입동 입력 속도를 줄이는 것을 권장합니다.한편, 공급 방법은 최적화되었습니다: 수동 접촉을 피하기 위해 폐쇄 스크류 컨베이어를 통해 분해 한 한 한 입력 한한한정도로 한한한한편, 입력 방법은 최적화되었습니다.기업은 또한 원래의 용해 시스템을 수정하기 위해 약 20,000 위안을 투자했으며 먼지 수집 장치와 ±5g의 정확도의 자동 무게량을 갖춘 폐쇄 공급 통을 추가했습니다.이것은 “의 통합을 깨달았습니다.닫은 저장 –자동 측정 –동일한 먹이는”추가적인 대규모 장비가 필요하지 않는 입자형 소다를 위해, 3 일 수정 주기는 정상적인 생산에 영향을 미치지 않았습니다.
입자 소다의 적용은 기업에 대한 효율성, 비용 및 안전성의 세 배 향상을 가져왔습니다.특히, 그것의 용해 속도는 훨씬 더 빠르게 40 분 안에 완전히 용해하고 45 ℃에서 클클러스터 없이 특클러스팅 없이 혼동하여 여과의 필요성을 제거합니다.단일 배치 염색 프로세스 시간은 25-30분 단축되었으며, 매일 생산 용량은 80톤에서 88톤으로 증가했으며, 매달 생산량은 약 240톤 증가했으며, 해당 추가 수익은 600,000원을 초과했습니다.비용 최적화 측면에서 원료 이용률은 98%로 증가하여 월간 소다 소비량을 6.5톤에서 5.8톤으로 줄이고 매달 약 4,200원 원료 비용을 절약했습니다.입자 소다의 단위 가격은 플레이크 소다보다 약간 높지만, 개선된 포괄적인 이용률은 직물 미터 당 소다의 비용을 0.08 위안으로 줄였습니다.재작업 비율은 또한 0.3%로 떨어졌으며, 월간 재작업 손실을 30,000위안에서 9,000위안으로 줄이고 21,000위안을 절약했습니다.또한 청소 시간이 줄어들어 매달 16시간의 종료를 제거하여 약 48,000원의 추가 출력 가치를 창출하여 전체 비용을 크게 절감했습니다.운영 환경과 안전도 크게 개선되었습니다. 먼지 수집 장치와 결합된 폐쇄 공급 시스템은 작업장 먼지 농도를 0.3mg/m³로 감소시켰으며 국가 표준을 충족시켰으며 노동자들은 이제 작동하기 위해 경량 보호 의류만 착용해야합니다.피부 화상과 호흡기 불편에 대한 불만은 매달 2-3건에서 0건으로 감소했습니다.게다가, 입자형 소다는 저장 중에 미또또성 또는 클러스터링 문제가 없으므로 창고 바닥 공간을 플레이크 소다와 비교하여 30% 줄이고 관리를 단순화합니다.
